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新春伊始，万象更新。迈入2026马年，制造业正以奔腾之势，向着智能化、持续迈进。在这场深刻的产业变革中，每一个生产环节的精益求精，都成为构筑竞争力的基石。其中，焊接这一现代工业的“缝合术”，其质量直接关系到产品的结构强度、安全寿命与外观。
在焊接制造高度普及的时代，焊缝早已遍布汽车车身、工程机械结构件、钣金机柜与新能源装备之中。然而，与焊接工艺的高度成熟形成鲜明对比的，是焊缝后处理环节长期停留在“经验驱动”的阶段——形态不统一、位置不固定、质量难量化，使焊缝打磨成为制造现场很难实现稳定自动化的工序之一。人工打磨依赖熟练工人手感，不仅效率低、一致性差，还面临粉尘污染、劳动强度大等现实问题；而传统机器人方案多以“轨迹复刻”为中心，面对焊缝高度波动、母材厚薄变化时，往往出现过磨、漏磨甚至伤及母材的情况，难以真正替代人工。正是基于这一行业共性难题，浙江新控智能机器科技有限公司聚焦焊缝打磨这一高难度细分场景，围绕“感知—判断—执行—自优化”四个关键环节，构建了以 FSG 全自动打磨系统 为重点的焊缝智能打磨机器人解决方案，推动焊缝加工从“不可控的手艺活”迈入“可复制的系统能力”。
在工业制造的全产业链中，铸件打磨是至关重要却又存在诸多难点的关键工序——人工打磨不仅面临招工难、人力成本持续走高的行业挑战，还存在打磨质量不均、成品合格率偏低、作业安全隐忧大等问题，尤其针对不同规格、不同材质的铸件，传统工艺更难以平衡效率与品质。浙江新控智能机器科技有限公司长期专注于工业打磨领域，凭借十余年技术积累与对铸件打磨工艺的深入理解，推出铸件系列打磨机器人，以自研FSG全自动打磨系统为关键支撑，打造多产品布局，为铸件自动化打磨提供一站式智能解决方案，应对行业打磨挑战，使打磨机器人成为铸件打磨领域的新选择。
在制造业转型升级持续深化的背景下，铸件作为机械装备的基础部件，其应用规模与场景复杂度不断提升。从汽车发动机铸件、五金结构件，到电动工具部件、大型工程机械铸件，不同行业对打磨精度、生产效率与成本控制提出了更高要求。然而，传统铸件打磨模式在实际生产中普遍遭遇三重瓶颈：超规格部件难以自动化加工、小批量多品种切换效率低、人工与设备成本持续攀升。这些问题，正在成为制约铸件企业产能释放与利润提升的关键因素。依托近 20 年打磨工艺积累与四大关键技术体系，浙江新控以 FSG 全自动打磨机器人系统为中心，构建起覆盖多尺寸、多品类、多节拍的铸件智能打磨解决方案，重新定义铸件打磨的降本增效逻辑。
在工业4.0浪潮推动与“工业智造”转型加速的背景下，表面处理作为制造业重要环节，直接决定产品品质与市场竞争力。然而传统工业打磨长期面临痛点：大尺寸、多曲面工件处理难，依赖人工或多设备协同导致效率低下；人工打磨受经验、体力影响，精度波动大，良品率难保证；人力与耗材成本高企，综合生产成本居高不下；复杂工艺调试门槛高，人才依赖制约规模化发展。
面对行业困境与市场需求，浙江新控科技深耕智能工业装备领域，以“源码级自主可控、场景化深度适配”为主要研发理念，自主打造AI系列全自动打磨机器人，融合大尺寸处理、全栈AI技术与全场景适配三大优势，提供一站式智能磨削解决方案搭配FSG全自动打磨系统，以民族智造实力重塑工业表面处理生态，助力制造业突破瓶颈，迈向智能生产新阶段。
随着制造业向高级化、智能化持续演进，打磨机器人正从单一执行设备，逐步向具备感知、判断与优化能力的智能系统升级。在打磨这一长期依赖人工经验的关键工序中，如何通过 AI 技术实现稳定、可复制的自动化落地，成为行业普遍关注的问题。浙江新控智能机器科技有限公司围绕钣金焊缝打磨与铸件去毛刺等典型复杂场景，持续推进 AI 技术在工业打磨领域的深度应用。通过将 AI 能力系统性融入 FSG（Full Self-Grinding）全自动打磨系统，新控科技逐步构建起一条以工业工艺为关键、以系统稳定性为导向的智能打磨实现路径。
在汽车配件、医疗器械、3C等依赖铝铸件的行业，去毛刺工序长期面临“低效瓶颈”与“品质担忧”的双重挑战。据行业调研数据显示，传统铝铸件去毛刺环节中，人工打磨废品率较高，且面临招工难、管理成本上升的现实压力；即便采用普通自动化设备，也因位置识别模糊、力值调节缺失导致母材损伤率维持在8%–12%，同时换产调试耗时长，难以适应多规格、小批量的生产需求。
在制造业持续发展的背景下，去毛刺作为金属加工后处理的重要环节，正在迎来新的发展机遇。随着工业技术水平的不断提升，传统以人工作业为主的去毛刺方式已经难以完全适应现代制造业对生产效率和产品质量的要求。浙江新控依托在工业机器人领域的技术积累，将智能去毛刺机器人技术深入应用于精密制造领域，为行业进步提供新的思路。
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